In einer Fertigungswelt, in der Bauteile immer kleiner werden und Toleranzen im Mikrometerbereich liegen, entscheidet das Zusammenspiel von Werkzeug, Messung und Prozess über Erfolg oder Ausschuss. Drei Partner – die toolcraft AG, die CIMTRODE GmbH und die Zecha Hartmetall‑Werkzeugfabrikation GmbH – zeigen, wie gezielte Spezialisierung, kontinuierliche Investitionen in Technologie und enge Zusammenarbeit dazu führen, dass selbst anspruchsvollste Branchenanforderungen zuverlässig und mit Weitblick erfüllt werden.

Die 1989 von Bernd Krebs gegründete toolcraft AG ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit Sitz in Georgensgmünd und Spalt. Als Vorreiter in der additiven Fertigung und bei individuellen Turn‑Key‑Roboterlösungen bietet toolcraft die komplette Prozesskette von der Idee bis zum qualifizierten Präzisionsbauteil in CNC‑Zerspanung, additiver Fertigung sowie Spritzguss und Formenbau. „Zu unseren Kunden zählen Marktführer aus der Halbleiterindustrie, Luft‑ und Raumfahrt, Medizintechnik, optischer Industrie, dem Spezialmaschinenbau sowie Motorsport und Automotive. Ein wichtiger Teil der Unternehmensphilosophie ist zudem die intensive Zusammenarbeit mit Kooperationspartnern sowie Hochschulen, Universitäten und Forschungseinrichtungen“, erläutert Johannes Herzog, Teamleiter und Technologieverantwortlicher Fräsen‑Formenbau bei toolcraft.

Toolcraft beschäftigt mittlerweile 482 Mitarbeitende auf rund 24.546 m². Seit 2005 gehören Spritzguss und Formenbau zum Portfolio; die Übernahme der Spalter Feinwerktechnik legte den Grundstein für den eigenen Formenbau. Dieser Bereich wurde kontinuierlich ausgebaut, etwa 2013 durch ein neues, automatisiertes Center für den Werkzeugbau. Heute arbeiten dort rund 90 Fachkräfte, darunter 16 Auszubildende. „Um unsere Fertigungsprozesse kontinuierlich zu optimieren und den Automatisierungsgrad zu erhöhen, kooperieren wir intensiv mit Partnerunternehmen wie Zecha als Werkzeughersteller und CIMTRODE als Experte für Messwerkzeuge“, so Johannes Herzog.

Hochpräzise Werkzeuge als Wettbewerbsvorteil

Immer wenn bei toolcraft neue Anforderungen auf dem Tisch landen, wird erst einmal das passende Werkzeug gesucht. „Über die Jahre haben wir mit der Firma toolcraft eine sehr gute und vertrauensvolle Partnerschaft aufgebaut, bei der wir oftmals schon zu Beginn eines Projektes mit im Boot sind. Da schauen wir gemeinsam, welche Oberflächen gefordert sind, welche Materialien zu zerspanen sind, und dann finden wir eine optimale Lösung für die jeweilige Anwendung“, so Josef Kulhanek, Technischer Vertrieb bei Zecha. Gerade im Werkzeug‑ und Formenbau, wo oftmals Losgröße 1 oder generell kleine Serien die Regel sind, wechseln die Materialien und Anwendungen von Tag zu Tag.

„Zudem sind Toleranzen im µm‑Bereich schon fast Standard. Da müssen die Besten her: Maschinen, Aufnahmen und natürlich auch die Werkzeuge!“, weiß Johannes Herzog. Und da hat Zecha ein sehr breites Programm zu bieten: Spezialwerkzeuge, die für anspruchsvolle Materialien und Nischenanwendungen konzipiert sind, wie diamantbeschichtete und scharf gelaserte Fräser für die Kupferbearbeitung oder Hochglanzfräser für gehärtete Werkstoffe. „Das sind keine Massenprodukte, sondern Antworten auf konkrete Fertigungsprobleme: Sie verlängern Standzeiten, verbessern Oberflächen und ermöglichen Bearbeitungen, die mit Standardwerkzeugen nicht möglich wären. Gerade bei abrasiven oder sehr harten Werkstoffen wie HSS-Stähle, Wolfram-Kupfer oder gesinterte Keramik zahlt sich diese Spezialisierung aus, weil sie Prozesse stabilisiert und Nacharbeit reduziert“, ergänzt Josef Kulhanek.

Messgenauigkeit entscheidet über Qualität

Damit diese enorme Präzision auch wirklich am Werkstück ankommt, ist bei toolcraft die Messung von Werkzeugen kein nachgelagerter Schritt, sondern ein Prozessstarter. CIMTRODE hat aus dem Bedarf heraus Messlösungen entwickelt, die Rundlauf und Geometrie von Fräsern mit hoher Präzision erfassen. Tobias Gruber, Sohn des Firmengründers und mitverantwortlich für die Produktentwicklung bei CIMTRODE: „Schon ein Tausendstel Millimeter Rundlauffehler beeinflusst Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit und Werkzeugstandzeit massiv. Durch präzise Vermessung lassen sich Halter‑Fräser‑Kombinationen gezielt optimieren, Fehlerquellen frühzeitig ausschließen und damit Ausschuss sowie Nacharbeit deutlich reduzieren. Messdaten werden so zur Grundlage für reproduzierbare Fertigungsprozesse.“

Josef Kulhanek kann das bestätigen: „Sobald die Standzeiten und die Werkzeugleistung nicht den Anforderungen entsprechen, stehen die Anwender erst einmal vor unserer Tür und suchen den Fehler beim Fräser oder Bohrer. Aber wenn sie dann den Rundlauf prüfen, wird schnell klar, dass oftmals die Halter über die Jahre verschlissen sind und zu schlechten Prozessergebnissen führen. Mit einer vorgelagerten Messung könnte man das ausschließen.“

Toolcraft hat das früh erkannt. Seit mehr als zehn Jahren vertrauen sie auf Messgeräte von CIMTRODE. „Damals haben wir mit dem C‑VIEW 75 angefangen und damit Schweißstellen und Elektroden überprüft. Doch vor rund zwei Jahren suchten wir nach einer Lösung, mit der wir den entscheidenden Schritt weitergehen können“, so Johannes Herzog. Dazu hat sich toolcraft viele Hersteller angeschaut und verglichen. „Mit keinem sind wir auf einen Nenner gekommen – bis wir auf CIMTRODE gestoßen sind: In Sachen Beleuchtung und natürliche Farbwiedergabe, Reproduktion realer Bedingungen über die HSK‑Spindel sowie den vielfältigen Möglichkeiten innerhalb der sehr einfach zu bedienenden Messsoftware ist das C‑VIEW PROOF für uns einfach genial!“, fasst Johannes Herzog zusammen.

Messen unter realen Bedingungen

C‑VIEW PROOF kombiniert eine 4K‑USB‑Kamera, telezentrische Unterlichtbeleuchtung und eine hochpräzise HSK‑Spindel zu einem automatisierten Prüfplatz mit µm‑genauer Messung. Es erfasst automatisch Rundlauf, Gesamtlänge und Konturabweichungen und reduziert so Bedienereinfluss und Messunsicherheit. Wichtig ist, dass die Bedingungen in der Fräsmaschine exakt simuliert werden. Ansonsten sind die Messergebnisse nicht wirklich aussagekräftig. Daher simuliert die HSK‑Spindel reale Spannbedingungen, wodurch die Messergebnisse direkt auf die Produktionsmaschine übertragbar sind. DXF‑ und PDF‑Exporte sowie die einfache Softwareintegration beschleunigen Dokumentation und Einbindung in CAM‑/MES‑Prozesse.

Tobias Gruber kennt das C‑VIEW PROOF besonders gut: „Das Gerät beinhaltet die Grundzüge meiner Diplomarbeit, die ich im Rahmen des Maschinenbaustudiums in Salzburg geschrieben habe. Als ich in unser Familienunternehmen eingetreten bin, haben wir daraus ein Projekt gemacht – mit sehr gutem Erfolg, wie man sehen kann!“ Trotz seiner Produktentwicklerfunktion schätzt er den Kundenaustausch sehr, „da die Kunden mir sagen, was sie tatsächlich benötigen und inwieweit wir ein Gerät weiterentwickeln müssen.“

Prozessintegration liefert reproduzierbare Präzision

Präzision ist mehr als ein einzelner Messwert oder ein besonders guter Fräser – sie entsteht durch die Kombination vieler Maßnahmen: Temperaturkontrolle, entkoppelte Maschinenfundamente sowie spezielle Reinigungsprozesse für Bauteile sind Beispiele dafür, wie die toolcraft AG Umgebungsfaktoren aktiv steuert, um Mess‑ und Fertigungsergebnisse zu stabilisieren. Diese ganzheitliche Herangehensweise sorgt dafür, dass präzise Messergebnisse auch in der Serienfertigung reproduzierbar bleiben.

Kooperation als Innovationsmotor

Die enge Zusammenarbeit der drei Partner zeigt, wie Synergien entstehen: Probleme werden gemeinsam analysiert, Messdaten fließen zurück in die Werkzeugentwicklung, und Fertigungsprozesse werden stetig verbessert. Dieser Austausch beschleunigt Lösungen und reduziert Fehlversuche. Gleichzeitig ermöglicht die Diversifikation von toolcraft über Branchen wie Medizintechnik, Luftfahrt, Halbleiter und Automotive eine robuste Auftragslage, während CIMTRODE und Zecha durch kundenspezifische Entwicklungen direkten Einfluss auf Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit nehmen. „Man kann sich nur verbessern, wenn man es auch belegen kann. Und das tun wir mit einer hochpräzisen Messung. Und nur wer das richtige Werkzeug hat, kann messen, was wirklich zählt“, betont Johannes Herzog.

Die Zukunft gehört denen, die Mess‑ und Werkzeugtechnik als integralen Bestandteil ihrer Fertigungsstrategie begreifen. „Jedes moderne Bearbeitungszentrum kann Durchmesser und Radius vermessen, aber damit verdient der Anwender ja kein Geld. Deshalb ist es wesentlich effizienter, wenn man das Vermessen als vorgelagerten Prozess implementiert: Noch bevor ein verschlissenes oder fehlerhaftes Werkzeug Ausschuss produziert, kann es aussortiert werden!“, hält Tobias Gruber fest. Die Praxisbeispiele von toolcraft, CIMTRODE und Zecha machen deutlich: Präzision ist kein Luxus, sondern eine strategische Notwendigkeit. Wer Werkzeug, Messung und Fertigung als vernetztes System denkt und partnerschaftlich zusammenarbeitet, hebt die Fertigungsqualität auf ein neues Level – und sichert sich damit Aufträge, die andernorts nicht zu realisieren sind.