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Eine Ausspitzung an der Spitze des Bohrers verbessert die Zentrierung des Bohrers und die Standzeit der Querschneide. Die Ausspitzung verringert die Querschneide und somit den Druck und die Reibung auf den Werkstoff. Durch den veränderten Schnittdruck und Spanabtransport sind geringere Vorschubkräfte beim
Anbohren nötig.

Das ist abhängig von den Eingriffsverhältnissen, dem Zerspanmechanismus und dem Bauteilwerkstoff. Dabei spielen der Schnittdruck, der Spanquerschnitt, die Spanbildung und weitere wichtige Faktoren eine Rolle.

Wir empfehlen Drehzahlen zwischen 15.000 U/min. und 40.000 U/min. Je nach Zähnezahl des Fräswerkzeuges und der erreichbaren Gesamtvorschübe.

Die Drehzahl ist abhängig vom Bauteilwerkstoff und der Gewindegröße und liegt zwischen 3.000 U/min. und 15.000 U/min.

Abhängig vom Werkzeugdurchmesser und der Bearbeitungsart liegt hier die Drehzahl zwischen 20.000 U/min. und 35.000 U/min.

Unter Einsatz von Kühlung und Spülung eignen sich Drehzahlen von 22.000 U/min. bis 50.000 U/min.

Der Werkzeugdurchmesser sollte mindestens 0,5 mm kleiner sein als der Bauteileckenradius, damit die Maschine eine konstante Bewegung ausführt. Werkzeugradius 20% bis 30% kleiner als den Bauteilradius wählen.

Der Einfahr-Rampenwinkel ist abhängig vom Werkzeug und Werkstoff und liegt meist zwischen 0,2° bis 10°.

Wenn programmierte Vorschübe nicht erreicht werden, verlängert sich die reale Zeit gegenüber der Simulation. Mit einer gleichmäßigen Fahrbewegung wird ein konstanter fz erreicht. Zusätzlich werden bei der Simulation oftmals An- und Abfahrbewegungen nicht berücksichtigt.

Viele Faktoren können hierfür verantwortlich sein: Fehlerhafte Daten, Rundlauf, Maschinenfehler, Werkzeugverschleiß, falsche Strategie und Parameter sowie vieles mehr. Mit systematischer Präzision lassen sich der Werkzeugverschleiß und somit auch die Maßabweichungen meist verringern.

Um die Werkzeugabdrängung, Schwingungen oder Verschleiß zu vermeiden, gilt es die Fräsrichtung, Zustellung und Staubevakuation zu kontrollieren.

Diese Schnittbedingung ist absolut material-, kontur- und bauteilabhängig.

Die Präparation der Schneidkanten erhöht die Standzeit der Werkzeuge. Durch das Schleifen entstehen an den Werkzeugschneiden minimal unregelmäßige Kanten, welche durch die Präparation homogen geglättet werden. Die Schneidkantenpräparation wird direkt bei der Entwicklung der Werkzeuge optimal ausgelegt.

Die Schneidkantenpräparation sorgt, aufgrund der verbesserten gleichmäßigen Werkzeugeigenschaften, für eine konstante und reproduzierbare Leistung.

Schnittgeschwindigkeit in m/min = (π x Durchmesser x Spindeldrehzahl)/1000 Vorschub je Schneide in mm = Vorschubgeschwindigkeit/(Spindeldrehzahl x Anzahl der Fräserschneiden) Zeitspanvolumen in cm³/min = (Schnitttiefe x Schnittbreite x Vorschubgeschwindigkeit)/1000 Schnittbreite* in mm = √(8 x Radius x Theoretische Rauhtiefe)

Für eine gleichmäßig dreidimensionale Oberflächenstruktur müssen ap, ae und fz angepasst werden. Individuelle Abstimmungen zwischen Werkzeug, Maschine, Strategie, Material und Parameter sind notwendig.

Weichere Werkstoffe benötigen einen größeren Spiralwinkel und haben somit eine kurze Spirale, wodurch die Späne besser abfließen können. Harte Werkstoffe bedingen einen großen Spiralwinkel und somit eine langgezogene Spirale.

Je flacher der Winkel, desto dicker der Span, je spitzer der Winkel, desto länger und dünner der Span. Grundsätzlich gilt bei einem weichen Werkstoff ein kleiner Spitzenwinkel. Mit zunehmender Härte des Werkstoffs ist ein größerer Anschnittsdruck nötig, dem ein kleiner Spitzenwinkel nicht mehr standhält, da dieser das Verhältnis des Spanquerschnitts beeinflusst.

Die ungleiche Teilung führt zu einem stabileren und ruhigeren Werkzeuglauf, wodurch immer mehrere Schneiden im Eingriff sind, die nicht gegenüber liegen und das Vibrationsrisiko deutlich minimiert wird.

Um ein Bauteil konturnah zu bearbeiten, sollte ein Werkzeug den größtmöglichen Durchmesser und eine kurze Freilänge sowie Ausspannlänge aufweisen.

Für eine wirtschaftliche und sichere Spanbildung müssen der Schneid- und Werkstoff harmonieren.

Eine spezielle Bearbeitung erfordert speziell auf den Prozess abgestimmte Werkzeuge, da ansonsten nur ein universeller Kompromiss geschlossen wird. Mensch, Maschine, Werkzeug und Prozess müssen exakt aufeinander abgestimmt werden.

Neben der Überprüfung der Parameter und Eingriffsverhältnisse auf Überlastungen, Rundlauffehler, Schwingungen und/oder Vibrationen – sowohl beim Bauteil als auch beim Werkzeug – achten.

Als Faustformel wird der Bauteilradius 1,25- bis 1,45-mal größer als der Werkzeugradius gewählt.

Der Zahnvorschub ist eine Richtgröße für die Belastung der einzelnen Schneiden. Mit einer unterschiedlichen Anzahl an Schneiden bei gleichem Zahnvorschub lassen sich die Fertigungszeiten steuern. Aus diesem Grund ist diese Zahl immer abhängig vom Material und Werkzeug.

Ein zu großer Zahnvorschub beim Schruppen führt meist durch Überlastung des Werkzeugs zum Werkzeugbruch.

Ist der Zahnvorschub beim Schlichten zu klein, wird die Temperatur ungenügend über den Span abgeführt und es kommt zum Verreiben an der Schneide.

Der Weg am Umfang (u) des Werkzeugs ist immer größer als auf der Fräsermittelpunktsbahn. Resultierender fz > programmierte fz auf Mittelpunktsbahn.

Der Weg am Umfang (u) des Werkzeugs ist immer kleiner als auf der Fräsermittelpunktsbahn. Resultierender fz programmierter fz auf Mittelpunktsbahn.